L'essiccatore d'aria compressa funziona in un ambiente con stazione di compressione d'aria ad alta temperatura e umidità elevata. Se non dispone di eccellenti prestazioni anticorrosione, la durata dell'apparecchiatura sarà notevolmente ridotta. Oltre ai prodotti in acciaio inossidabile e alla cromatura, al processo di zincatura, la protezione della vernice è il mezzo anticorrosione più comunemente utilizzato.
1. Classificazione dell'ambiente anticorrosivo
Secondo le disposizioni della norma nazionale GB/T 30790.2-2014, l'atmosfera è divisa in sei livelli di corrosività, vale a dire C1 molto poco corrosivo, C2 poco corrosivo, C3 medio corrosivo, C4 molto corrosivo, C5I molto corrosivo ( industriale) e C5M molto corrosivo (Marine).
I test di esposizione su campioni standard sono fortemente raccomandati per determinare con precisione il grado di corrosione. Il grado di corrosione è definito dalla perdita di massa o spessore di un campione standard in acciaio dolce e/o zinco dopo il primo anno di esposizione. Per i campioni standard e come dovrebbero essere trattati prima e dopo l'esposizione, fare riferimento allo standard GB/T 19292.4 per i dettagli.
L'uso di dati sulla perdita di massa o spessore da meno o più di un anno di esposizione per estrapolare a un anno di esposizione non è affidabile e non è consentito. Quando si valuta la corrosività in base alla perdita di massa o di spessore dei campioni di acciaio e zinco, occasionalmente si possono ottenere risultati diversi. In questo caso, dovrebbe essere classificato come la classe più corrosiva.
Se non è possibile posizionare il campione standard nell'ambiente reale da considerare per i test di esposizione, allora il livello di corrosione può essere valutato facendo riferimento ai relativi esempi ambientali tipici, ma questi esempi sono solo di riferimento e talvolta possono essere fuorvianti.
Solo misurando effettivamente la perdita di massa o di spessore è possibile determinare un grado di corrosione accurato.
Nota: il livello di corrosione può essere stimato anche combinando fattori ambientali quali il tempo di umidità annuale, la concentrazione media annua di anidride solforosa e la precipitazione media annua di cloruro
2. Trattamento superficiale prima della spruzzatura
Prima di verniciare il pezzo, è necessario attuare un trattamento completo e approfondito di rimozione della ruggine e decontaminazione per garantire che non siano presenti polvere di sabbia, limatura di ferro, scorie di saldatura, ruggine, olio e altre impurità sulla superficie del pezzo, in modo che possa può raggiungere uno stato liscio e pulito, in modo da migliorare l'adesione del rivestimento. La sabbiatura è un metodo molto diretto ed efficace per la rimozione della ruggine e la decontaminazione, che utilizza l'aria compressa come fonte di energia per spruzzare materiali (come minerale di rame, sabbia di quarzo, smeriglio, sabbia di ferro, sabbia di Hainan) ad alta velocità sulla superficie del pezzo da trattare, in modo da modificare l'aspetto o la forma della superficie del pezzo. Con l'impatto e l'effetto tagliente dell'abrasivo sulla superficie del pezzo, la superficie del pezzo ottiene una pulizia specifica e diversi gradi di rugosità, quindi migliora l'adesione tra esso e il rivestimento, prolunga la durata del rivestimento e favorisce la effetto livellante ed decorativo del rivestimento.
Il materiale sabbioso utilizzato per la sabbiatura deve avere le caratteristiche di duro, spigoloso, asciutto (contenuto di umidità < 2%) e privo di terra e altre impurità. Tra questi, la scelta del minerale di rame abrasivo può ottenere un migliore effetto di rimozione della ruggine. La dimensione delle particelle della sabbia dovrebbe essere di 0,5-1,5 mm, che dovrebbe essere asciugata prima della vagliatura e conservata nel capannone o al chiuso. La pressione ottimale dell'ugello è compresa tra 6,2 MPa-6,9 MPa e l'ugello deve essere sostituito in tempo quando il diametro dell'apertura aumenta del 25%. La distanza tra l'ugello e la superficie del tubo matrice deve essere controllata a 100-300 mm e le parti non sabbiate devono essere protette prima della sabbiatura. L'angolo appropriato tra la direzione di iniezione e la normale alla superficie del tubo matrice è di 15 gradi -30 gradi. Il grado di trattamento di sabbiatura è SSPC SP10 (Sa2.5), cioè sabbiatura quasi bianca: la superficie deve essere priva di grasso visibile, sporco, polvere, ossido, ruggine, vernice, ossido, prodotti di corrosione e altre sostanze estranee, solo è consentita una piccola quantità di macchie e l'area della macchia non deve superare il 5% della superficie totale.
3. Controllo dell'ambiente di verniciatura a spruzzo
Prima di verniciare, prestare molta attenzione ai fattori ambientali della costruzione, come secchezza, circolazione dell'aria, condizioni di luce, ecc. La temperatura ambiente deve essere controllata entro un intervallo non inferiore a 5 gradi e non superiore a 40 gradi. In termini di umidità relativa, il requisito generale non deve superare l'85%, per vernice intermedia acrilica, finitura poliuretanica (I-990), l'umidità relativa non deve superare l'80%, primer allo zinco inorganico (I{{5} }) quando l'umidità relativa è inferiore al 55%, è necessario prendere in considerazione l'uso di vapore o acqua nebulizzata e altre misure per migliorare l'umidità relativa. La temperatura della superficie metallica deve essere superiore di 3 gradi rispetto alla temperatura del punto di rugiada, altrimenti la realizzazione della verniciatura dovrà essere interrotta. La costruzione all'aperto è vietata in caso di pioggia, neve, nebbia e quando il vento supera il livello 4. Se sulla superficie da verniciare è presente brina e rugiada, è severamente vietato eseguire la costruzione. È necessario garantire la circolazione dell'aria nell'area di costruzione e impedire la fuoriuscita di polvere e altri corpi estranei durante il processo di verniciatura e indurimento.
4. Controllo dello spessore della vernice spray
Spesso si crede erroneamente che più spesso è lo strato di vernice, meglio è, ma non è così. Un rivestimento troppo spesso o troppo sottile presenta degli inconvenienti, un rivestimento troppo sottile porterà a scarse prestazioni anticorrosive, la superficie del pezzo è facile da arrugginire e potrebbe causare la caduta della vernice a causa dell'eccessiva fragilità; Se il rivestimento è troppo spesso, causerà un elevato stress interno, con conseguenti fessurazioni e deformazioni, ed è facile che si verifichino problemi estetici come l'accumulo di flusso, e il costo aumenterà di conseguenza. Pertanto, lo spessore della vernice deve essere ragionevolmente adeguato all'intervallo appropriato in base ai diversi tipi di vernice utilizzati. Lo spessore della vernice viene solitamente misurato dallo strumento di misurazione dello spessore del rivestimento per garantire che lo spessore di ciascun rivestimento di vernice soddisfi i requisiti del processo.
5.Test di adesione della vernice
L'adesione della vernice ha un effetto cruciale sulle prestazioni e sulla durata del rivestimento. Se la forza di adesione è insufficiente, il rivestimento cadrà. I metodi di test più comuni includono il metodo della griglia e il test di trazione. Per testare rapidamente e facilmente l'adesione della vernice, è possibile utilizzare un tester di adesione portatile estraibile per rilevare l'adesione della vernice in modo semplice, efficiente e preciso. In generale, la forza di apertura maggiore o uguale a 5Mpa può soddisfare i requisiti anticorrosivi della stragrande maggioranza degli ambienti di utilizzo.
6. Requisiti di qualità della vernice spray
Il primer anticorrosivo all'interno del contenitore e della tubazione deve essere spruzzato in modo uniforme e non devono essere presenti difetti come sospensione del flusso, particelle e bolle.
Il film di vernice finito dovrebbe avere le caratteristiche di solido, bello e generoso, l'aspetto della superficie piana dovrebbe essere liscio e liscio, il colore è uniforme e il fenomeno della mancanza e del rivestimento errato è severamente vietato.
Se il film di vernice sulla superficie del contenitore e della tubazione appare schiumoso, sospeso, fori di spillo, infiltrazioni di colore, buccia d'arancia, scolorimento, caduta e scrostatura, ecc., deve essere tagliato.
La pellicola di vernice deve raggiungere uno stato secco, antiaderente e avere una certa durezza (raschiatura delle unghie senza graffi).
Il colore della pellicola di vernice deve essere coerente con il colore del prodotto dell'azienda (per contrasto visivo con la cartella colori).